近日，東方汽輪機有限公司核電低壓轉子輪槽銑最后一道工步在重型二分廠CX056機床完成，3天檢測證實，各項數據完全符合法國阿爾斯通公司對核電低壓轉子的高精度要求。這標志著東汽已攻克核電轉子輪槽銑技術難關，向核電低壓轉子國產化邁出了最重要一步，我國核電制造水平由此邁上了一個更高的臺階。

　　轉子是汽輪機的“心臟”。與常規(guī)火電機組汽輪機轉子相比，核電機組轉子具有個頭大、重量重、精度要求高的特點。據了解，低壓轉子毛坯重180噸，加工完成后重156噸，長度達12米，葉輪直徑接近3米，裝好葉片后的轉子直徑接近6米。如此龐大的轉子，不光難以裝夾找正，加工時還容易產生變形等諸多不良反應。在裝配時也很難像常規(guī)火電機組一樣，僅憑人力實現(xiàn)。

　　從2002年嶺澳一期核電機組開始，在成功進行了一系列核電機組部件自主制造之后，2007年，東汽加快了核電機組核心部件———核電低壓轉子國產化的進程。其中，低壓轉子樅樹型輪槽銑削加工是生產的關鍵所在。兩年來，東汽攻克了加工工藝、工裝設計、設備、刀具等一系列難關，并自主設計制造出核電專用輪槽銑機床，節(jié)約資金3500多萬元。其中，僅自主設計的盤銑刀粗開槽一項工步，就將銑削時間從過去3個小時縮短為10分鐘，刀具成本降低了9成。

　　東汽相關負責人表示，核電低壓轉子輪槽銑技術難關的攻克，將有力促進東汽震后重建、加快東汽核電事業(yè)發(fā)展。