哈電機在世界最先進的第三代核電產(chǎn)品國產(chǎn)化方面又取得兩個新突破：一是哈電機制造的第5臺AP1000核電輔機設(shè)備——田灣核電站3號機密封油系統(tǒng)集裝和氫氣控制系統(tǒng)順利發(fā)運；二是田灣核電站3號機定子端部灌注膠工作順利完成。這兩項成果再次驗證了哈電機三代核電技術(shù)和裝備國產(chǎn)化的成功，標志著我國AP1000核電產(chǎn)品國產(chǎn)化制造技術(shù)走向成熟、制造能力進一步提升。

　　肩負使命
　　
　　長期以來，哈電機對我國核電發(fā)展進行了長期的跟蹤關(guān)注并開展了大量工作，贏得了我國引進消化世界最先進的第三代核電技術(shù)依托項目——三門核電項目，肩負起推動我國核電實現(xiàn)自主化發(fā)展的歷史使命。
　　
　　從2007年簽訂三門AP1000核電項目合同，到2013年成功制造三門第一臺汽輪發(fā)電機，再到2015年實現(xiàn)海陽、田灣等AP1000核電項目諸多部件的國產(chǎn)化制造，哈電機已走過了8年艱辛的歷程。
　　
　　早在2003年初，國家啟動浙江三門核電項目的招標工作，哈電機積極籌備參與競標。按照國家要求，三門核電發(fā)電機需采取技術(shù)引進的方式生產(chǎn)制造，也就是說國內(nèi)企業(yè)必須與國外企業(yè)合作參與競標。
　　
　　經(jīng)過分析，哈電機選擇了具有AP1000核電技術(shù)常規(guī)島發(fā)電機組制造業(yè)績的日本三菱公司為合作對象。經(jīng)過近百次的談判交鋒，哈電機與三菱公司組成了競標聯(lián)合體，并最終在諸多強勁對手中脫穎而出，搶占了我國三代核電項目的競標先機，于2007年9月簽訂了三門核電項目合同；2008年3月又與三菱公司簽訂了相關(guān)技術(shù)轉(zhuǎn)讓協(xié)議。
　　
　　哈電機的目標是：不僅要使三門核電機組滿足核電項目法律法規(guī)、國外制造標準和業(yè)主要求，還要將其打造成精品；不僅要完成首臺三代核電汽輪發(fā)電機整體的國內(nèi)制造，還要在后續(xù)同為AP1000核電項目的田灣、海陽等項目產(chǎn)品實現(xiàn)其部件和材料的國產(chǎn)化，推動國家核電自主化發(fā)展進程。
　　
　　轉(zhuǎn)化技術(shù)
　　
　　2008年5月16日，哈電機在接到三菱公司提供的首批技術(shù)文件、圖紙及部分設(shè)計報告等資料后，開始了對三代核電技術(shù)的轉(zhuǎn)化，從而邁出了實現(xiàn)三代核電項目國產(chǎn)化的第一步。
　　
　　三菱公司提供的圖紙及資料均為不可編輯的電子版形式，其圖紙系統(tǒng)、產(chǎn)品數(shù)據(jù)結(jié)構(gòu)、生產(chǎn)組織管理方式與哈電機相比差異極大。要把這些內(nèi)容變成適合國內(nèi)圖紙系統(tǒng)和生產(chǎn)組織管理方式的資料，其技術(shù)轉(zhuǎn)化工作已非簡單意義上的翻譯。不僅要讀懂、弄透，消化每一個部套的結(jié)構(gòu)形式、設(shè)計特點和制造工藝，還要重新繪制圖紙、編制工藝文件及質(zhì)量檢驗文件。
　　
　　從2008年5月至2013年12月，哈電機接收到三菱公司提供的技術(shù)文件、圖紙、設(shè)計報告，以及追加及改版的資料等共計5208份。通過克服多種困難，這些資料全部得到及時的轉(zhuǎn)化。
　　
　　與此同時，為給三代核電項目的技術(shù)轉(zhuǎn)化、產(chǎn)品制造和國產(chǎn)化工作奠定人才基礎(chǔ)，哈電機組織了多批次的人員到日方培訓(xùn)，并對參訓(xùn)人員提出了嚴格的要求。自2009年12月，先后派遣各專業(yè)近30批1300多人次赴日本接受培訓(xùn)，培訓(xùn)內(nèi)容涵蓋設(shè)計、生產(chǎn)計劃、制造、檢查等環(huán)節(jié)。2010年3月，哈電機完成了三代核電的前期技術(shù)轉(zhuǎn)化及生產(chǎn)準備；從4月1日三門核電2號機機座下料開始，正式踏上了核電生產(chǎn)之路。
　　
　　突破自我
　　
　　前進的道路并非一帆風(fēng)順。盡管哈電機進行了技術(shù)轉(zhuǎn)讓工作，但在核電制造中的材料采購、加工應(yīng)用、質(zhì)量檢定等諸多方面仍受控于外方。同時，三代核電汽輪發(fā)電機部件的復(fù)雜結(jié)構(gòu)、高精尺寸和以“四個凡事”理念為核心的生產(chǎn)管控方式，在制造初期使哈電機技術(shù)、管理和生產(chǎn)操作人員很不適應(yīng)，在制造中多次出現(xiàn)操作違規(guī)現(xiàn)象，導(dǎo)致出現(xiàn)質(zhì)量問題，生產(chǎn)甚至一度被外方和業(yè)主叫停。
　　
　　為盡快改變這一被動局面，哈電機大力向全員宣傳核電文化；大力強化核電生產(chǎn)管理等。隨著各項措施的落實，哈電機員工走出了“懼核”的霾區(qū)，并理解了哈電機董事長兼總經(jīng)理邱希亮關(guān)于破解核電制造難題的箴言：“沒有自我的批判，就沒有自我的救贖，更談不上自我的升華”。
　　
　　實干創(chuàng)新
　　
　　踏平坎坷筑就國產(chǎn)化坦途。三門核電項目1250兆瓦半速核汽輪發(fā)電機部件不僅結(jié)構(gòu)復(fù)雜、加工要求嚴格，而且噸位重、尺寸大，制造難度之大前所未有。該項目轉(zhuǎn)軸直徑1.88米，完全打破了哈電機加工過的最大直徑1.2米的歷史紀錄，然而部分尺寸要求的精度竟然是0.01毫米，遠遠高于軸類工件的加工精度。
　　
　　為了保證核電轉(zhuǎn)軸的順利生產(chǎn)，哈電機積極組織技術(shù)攻關(guān)，成功突破多項難題。同樣類似的過程，也在哈電機制造三門項目其它部件的過程中上演。從主機到輔機，從機座、端蓋的焊接加工到轉(zhuǎn)子下線、通風(fēng)試驗，再到定子機座裝配、水壓試驗和機組整體型式試驗，諸多不同的難題被不同的方法解決，諸多不同的困難被不同的方式克服，擺在哈電機面前阻礙三代核電產(chǎn)品制造的諸多“絆腳石”被變成了“墊腳石”。
　　
　　2011年4月，核電定子機座加工；2012年5月，定子下線；2012年7月，轉(zhuǎn)子下線；2013年10月，總裝型式試驗；2013年12月20日，定子機座成功發(fā)運。
　　
　　2014年，在海陽、田灣等項目AP1000核電汽輪發(fā)電機的生產(chǎn)中，哈電機又陸續(xù)突破了沖片、定子線圈、轉(zhuǎn)子線圈、水盒、出線盒等十幾項制造難度大、技術(shù)要求嚴、科技含量高的關(guān)鍵部件全面國產(chǎn)化制造難題，使我國三代核電產(chǎn)品的國產(chǎn)化制造水平邁上了新臺階。
　　
　　合作共贏
　　
　　推進我國核電自主化進程。雖然已經(jīng)在三門核電項目中取得了三代核電汽輪發(fā)電機國產(chǎn)化制造的首勝，但哈電機并沒有因此放松對三代核電裝備全面國產(chǎn)化的推進。
　　
　　面對其大部分工件和材料仍需要完全依賴國外進口的局面，哈電機努力在諸多方面摸索前行，通過與國內(nèi)優(yōu)質(zhì)供應(yīng)方合作等方式，走出了一條引導(dǎo)同行企業(yè)合力推進國產(chǎn)化的共贏之路。
　　
　　哈電機制定并實施了三代核電產(chǎn)品金屬材料和絕緣材料國產(chǎn)化推進計劃：一方面在國內(nèi)同行企業(yè)中尋找資質(zhì)優(yōu)秀的供應(yīng)方，提供轉(zhuǎn)化后的相關(guān)技術(shù)標準和在三門核電項目產(chǎn)品制造中取得的經(jīng)驗，幫助供應(yīng)方進行三代核電產(chǎn)品原材料的研發(fā)制造；另一方面積極與三菱公司交流，協(xié)調(diào)其對國內(nèi)已經(jīng)達到三代核電標準要求的企業(yè)和產(chǎn)品進行資質(zhì)認證。引導(dǎo)同行企業(yè)在核電領(lǐng)域發(fā)展進步的同時，通過對三代核電國產(chǎn)材料的應(yīng)用，進一步提升核電項目產(chǎn)品的國產(chǎn)化水平。
　　
　　核電用環(huán)鍛件的國產(chǎn)化是哈電機金屬材料國產(chǎn)化計劃的一部分，它是世界公認的綜合性能要求最高的產(chǎn)品之一。與普通鍛件相比，無論是對鋼錠的純凈度、均勻性，還是鍛造致密性的要求都極高。
　　
　　面對推進核電制造國產(chǎn)化的難題，哈電機成立了由技術(shù)、采購、管理等部門組成的核電環(huán)鍛件國產(chǎn)化團隊，以行業(yè)權(quán)威機構(gòu)大電機研究所為核心，引領(lǐng)國內(nèi)參與試制的廠家和科研院校，對核電項目國產(chǎn)化中的技術(shù)難點、關(guān)鍵點逐一進行研究和探索，成功找到了合理的工藝路線和材料制造方案。
　　
　　經(jīng)過10余次專題技術(shù)交流、50余項（次）試驗和600多天的刻苦攻關(guān)，最終攻克了諸多難題，圓滿完成了對中心環(huán)、間隔環(huán)、風(fēng)扇環(huán)、風(fēng)扇座環(huán)、集電環(huán)等AP1000核電用環(huán)鍛件的國產(chǎn)化制造，并順利通過了三菱公司的認證。
　　
　　同時，被攻克技術(shù)難關(guān)并實現(xiàn)國產(chǎn)化制造的還有韌銅、端蓋高強度螺栓、鎖緊套筒、雙孔鎖片、椎管螺紋塞、中性點母線和端子等金屬材料、部件，以及聚酯薄膜粘帶、環(huán)氧玻璃螺栓、熱固性絕緣管等絕緣材料、部件，總數(shù)量合計達到230種。
　　
　　根據(jù)哈電機三代核電材料國產(chǎn)化推進計劃，三代核電金屬材料的國產(chǎn)化率已經(jīng)達到了95%，絕緣材料國產(chǎn)化率也已達到了49%。目前，哈電機正將這些成功實現(xiàn)國產(chǎn)化的材料和部件，陸續(xù)應(yīng)用到田灣、海陽核電項目產(chǎn)品的生產(chǎn)制造中。