近日，歷經4個月的不懈努力，太平嶺1號機組順利實現激光測量技術在汽輪機安裝階段的工程部署。作為集團核電建設領域中的首次技術應用，該技術不僅顯著降低了汽輪機通流間隙調整階段的工作量，還使汽輪機間隙調整的準確度得到大幅度提升，為以創(chuàng)新引領推動項目高質量建設再添一生動實踐。

汽輪機作為電廠最大的轉動設備，它的安裝步驟不僅復雜繁多，對精度要求也非常高。其中，要求最為嚴格工作就是通流間隙的調整。所謂通流間隙就是在機組的設計過程中，考慮到機組的一些振動特性、變工況下的響應及應力變化，因此缸體和轉子之間需要就有部分間隙，避免機組在運行過程中發(fā)生振動大而跳機的事件。

當通流間隙過大時，汽輪機漏汽加劇，顯著影響汽輪機熱經濟性，但如果汽輪機通流間隙過小時，可能會導致轉子和汽封體的碰磨，嚴重時會直接損壞汽輪機的轉子，造成巨大安全事故和經濟損失。因此，將通流間隙調整至合理的范圍內是汽輪機安裝工作中最為重要的一環(huán)。

現場安裝工作中，將上百噸的巨大轉子與汽缸隔板的間隙調整至規(guī)定范圍內(精確到0.01mm)是一項難度極高、風險極大的安裝工作。按照以往核電機組的建設經驗，汽輪機通流間隙數據是通過壓鉛絲的方法進行測量的，但這個方法耗時長，需要來回多次將上百噸的汽輪機轉子吊放至汽缸中，得到間隙數據后再進行調整，調整完成后再將轉子吊入缸內檢查間隙是否符合安裝要求。

為確保汽輪機安裝工作的持續(xù)高效開展以及汽輪機安裝目標的順利實現，汽輪機扣蓋黨員攻堅隊充分發(fā)揮戰(zhàn)斗堡壘作用，有效整合惠州公司主責、工程公司主導、運營公司善謀各方優(yōu)勢力量，從方案制定到實施，直面挑戰(zhàn)、執(zhí)行迅速、群策群力，創(chuàng)新性的將激光測量技術應用在了太平嶺1號汽輪機組的通流間隙調整工作上。

相較于傳統(tǒng)的壓鉛絲測量，激光測量技術大幅度地縮減了汽輪機組安裝建設的周期，累計可縮短建設工期1個月以上;同時，在減少了轉子、隔板等大件設備的吊裝頻率的基礎上，更是顯著降低了汽輪機安裝過程中的風險，提高了間隙調整的精度。理論上，激光測通流間隙技術測量誤差可控制在0.03mm以內，僅為人類頭發(fā)絲直徑的一半，精度大大提高的同時，大幅節(jié)省工期，切實助力汽輪機安裝工作的開展。

科技是國家強盛之基，創(chuàng)新是民族進步之魂。以創(chuàng)新作為推動“三大工程”建設的重要支撐，激光測通流間隙技術在汽輪機工程安裝階段的成功應用不僅緩解了工期壓力、降低了安全風險、提高了安裝質量，更是一次成功的創(chuàng)新實踐，對未來同類工作有巨大的示范應用效益。