中國能源報：中國一重目前的核電設備訂單是否充足，大概排到什么時候？

      王寶忠：目前一重的核電設備訂單與自身生產能力相比并不充足。

      2010年一重核電大型鑄鍛件的訂單大概為23億元左右。受日本福島事件影響，2011年3月16日，國務院召開常務會議，明確提出了“嚴格審批新上核電項目”，對此，公司2011年核電業(yè)務的訂單量明顯減少。我公司承制的防城港3號、4號，田灣6號、8號等4臺反應堆壓力容器項目相繼暫停，至今仍未啟動。公司已簽訂的田灣5號、6號泵殼項目，彭澤CMT、咸寧CMT，桃花江D設備壓力容器，彭澤1號、2號機組、桃花江2號機組、三門4號機組蒸發(fā)器等項蒸發(fā)器等項目技術準備工作和投料工作暫停，至今仍未具備投料條件。

      截至今年2月，尚未啟動的核電項目共有5臺RPV壓力容器、8臺堆芯補水箱、6臺主泵泵殼、8臺二代加蒸發(fā)器鍛件，共計170件主體鍛件，產值達19.387億元。

      由于上述項目沒有得到用戶和業(yè)主的最終意見，導致一重后續(xù)產能放空，而最新簽訂的CAP1400項目正在技術準備過程中，尚不具備投料條件。截至今年4月，核電項目投料需求已無法滿足當前生產，即便前面暫停項目開始啟動，其鍛件數量也無法滿足當前一重每月25至30件核電大鍛件的投料需求。

      中國能源報：從核電設備訂單角度來看，核電是否有回暖的跡象？

      王寶忠：從國家角度看，國家計劃的68臺機組已獲批32臺，其余部分機組尚不具備開工條件，但其訂單已提前劃分給相關制造企業(yè)，并處于暫停狀態(tài)。從企業(yè)角度看，一重在手核電產品鍛件以壓力容器項目、蒸發(fā)器項目、穩(wěn)壓器項目、泵殼項目、堆芯補水箱項目為主，共計160臺左右，其中25%處于暫?；蛭磫訝顟B(tài)。而且暫時也沒有得到后續(xù)新上核電項目的有關信息。

      近期在全國兩會上得到令人振奮的信息，我國今年將恢復核電項目審批。3月10日，全國政協委員、國家核電技術公司董事長王炳華在“發(fā)展新能源和清潔能源”記者招待會上介紹，國家對正在建設、正在運行的核電和核設施所進行全面安全大檢查工作已結束，檢查中發(fā)現的14個方面需要整改的問題，其中有的已完全解決，有的正在解決，有的已列入三年改造計劃，將全部解決。預計我國會在今年或今年更早些時候恢復核電站項目的審批。

      中國能源報：就設備制造企業(yè)的角度而言，目前對核電設備國產化的支持是否到位？還需要哪些支持措施？

      王寶忠：從我國目前核電設備采購情況來看，核電主設備及核電大鍛件主要是在國內采購，一重也從中獲得了大部分核電鍛件及壓力容器設備訂單。這不僅促使一重抓住了我國核電事業(yè)部發(fā)展的歷史性機遇，提高了企業(yè)在核電大型鑄鍛件領域的整體技術水平，形成了較為完備的生產體系，而且有效地推動了我國核電設備國產化進程。

      目前，一重經多次專項技術改造，核電裝備專業(yè)化生產能力大大提升，已實現核電大型鑄鍛件批量生產，可年產核島及常規(guī)島鑄鍛件10套。截至2011年底，已生產出壓力容器和穩(wěn)壓器等共10余臺套民用核島一回路主設備，現已形成年產5臺套核島一回路主設備的生產能力，成為舉足輕重的全球核電裝備供應商之一。同時，自2009年底AP1000核電蒸發(fā)器管板通過出廠驗收后，我公司已經完全突破了第三代核電大型鑄鍛件制造技術瓶頸，能夠成套供應AP1000核電反應堆壓力容器、蒸發(fā)器、堆芯補水箱及穩(wěn)壓器等主設備所需的全部鍛件，從2008年至今年1月，已累計生產各類AP1000鍛件163件，其中交貨116件，在制47件，為推動我國核電設備國產化進程、保障國家經濟安全運行提供了有力支持。

      在當前我國后續(xù)核電新項目中，部分核電鍛件選擇了國外采購。作為國內核電裝備制造企業(yè)，希望國家能在國外進口政策、研發(fā)投入、堆型設計上給予相應支持，為我國裝備制造業(yè)發(fā)展提供有利的競爭環(huán)境。

      中國能源報：中國一重在新一代大型核電鑄鍛件及核島主設備國產化研制過程中取得了哪些重要進展？

      王寶忠：中國一重是國內核電鑄鍛件制造工藝領先的廠商之一，在核電裝備研制方面積累了豐富經驗，成為國內全部掌握CPR1000和AP1000核電大型鑄鍛件制造技術的企業(yè)。中國一重已全面掌握二代加核島主設備鑄鍛件及成套設備制造技術，成功研制出我國首臺具有完全自主知識產權的百萬千瓦級核反應堆壓力容器——紅沿河1號機組反應堆壓力容器，并實現了二代加核電百萬千瓦級核反應堆壓力容器自主化、專業(yè)化、批量化生產。

      2011年12月30日，中國一重承制的福清2號核反應堆壓力容器水壓試驗成功，實現了年產5臺核反應堆壓力容器的目標，創(chuàng)造了國內核反應堆壓力容器制造的最高紀錄，標志著中國一重自主化、專業(yè)化、批量化制造核電裝備取得重大突破，在核電裝備國產化道路上邁出了堅實的步伐。

      目前，一重已形成年產5臺套百萬千瓦級核島一回路主設備、10套核島一回路設備及5套常規(guī)島設備所需大型鑄鍛件的能力，國內80%以上的國產核電鑄鍛件均為中國一重制造。

      與此同時，中國一重還始終致力于新一代核電大型鑄鍛件的研發(fā)，取得多項技術創(chuàng)新。在冶煉及鑄錠方面：開發(fā)了真空碳脫氧加鋁的冶煉技術，提高了第三代核電機型SG鍛件強度及韌性。鍛造方面：針對整體頂蓋、一體化接管段、錐形筒體等新一代核電特大異型鍛件開發(fā)出仿形鍛造技術，其中，一體化接管段制造技術處于世界領先水平；第三代核電SG一體化水室封頭胎模鍛制造技術也處于世界領先水平。熱處理方面：開發(fā)了提高沖擊韌性的預備熱處理技術。

      主管道晶粒度控制及空心鍛件制造技術取得了重大突破，中國一重研制出空心鍛件，經粗加工、熱彎成型、內外圓精加工后，第三代核電主管道的制造技術達到了國際領先水平。

      在核電常規(guī)島汽輪機低壓整鍛轉子和發(fā)電機轉子鍛件研制中，中國一重已掌握600噸鋼錠制造技術、第三代核電常規(guī)島整鍛低壓轉子、發(fā)電機轉子鍛件鍛造技術，第三代核電常規(guī)島整鍛低壓轉子已完成研制，各項力學性能指標均符合技術要求。第三代核電常規(guī)島整鍛發(fā)電機轉子鍛件性能均滿足設計技術要求，并順利通過首件產品鑒定，已發(fā)東電用戶。

      2011年，中國一重核電鍛件產業(yè)化項目已完成了第三代核電整鍛水室封頭和胎膜鍛整體頂蓋、整體橢球封頭、管板的制造，解決了CPR1000水室封頭接管嘴翻邊（定位）問題，穩(wěn)定了第三代核電SG鍛件和RPV接管段性能，成功澆注了第三代核電鑄造泵殼，完成了第三代核電主管道認證及CAP1400RPV和SG鑄鍛件鍛造工藝評審。

      中國能源報：中國一重接手了大量核電鑄鍛件的國產化攻關工作，那么，核電鑄鍛件國產化難度到底在哪？

      王寶忠：目前，我國核電發(fā)展的方向是更安全更先進的三代核電以及我國具有自主知識產權的CAP1400核電技術，將以百萬千瓦級以上機組為主，核電鑄鍛件也將朝著超大型趨勢發(fā)展，對其性能和化學成份也提出了非常苛刻的要求。盡管一重已經完全突破了第三代核電大型鑄鍛件制造技術瓶頸，具備了CPR1000、AP1000核島全套鍛件的制造能力，掌握了超大型鋼錠制造技術，但在部分核電產品批量化生產過程中，質量穩(wěn)定性上還存在著薄弱環(huán)節(jié)。其中，鋼水超純凈性技術需要進一步開發(fā)，近凈成形技術也尚需進一步探索。這些都一定程度上影響了核電鑄鍛件國產化進程，影響了我國核電項目建設進度。

      對此，我們已開發(fā)出了超純凈冶煉、多包合澆差異化成分控制、優(yōu)質耐火材料整體塞桿及100噸橢圓形中間包控流、有效控制超大型鋼錠宏觀偏析等創(chuàng)新技術，生產中努力攻克制造難關，大力推進我國核電建設。

      今后幾年，一重將重點加強對核蒸汽系統(tǒng)的科研開發(fā)，逐步配置完善相關學科的技術力量，努力發(fā)展核壓力容器、蒸發(fā)器、穩(wěn)壓器、堆內構件的設計制造工作，爭取早日取得相關資質，全面掌握第三代核電機組及核島一回路主設備的制造技術，盡快實現CAP1400、EPR、快中子堆、高溫氣冷堆等堆型的一回路設備成套生產，滿足國家加快核電裝備國產化的整體要求。力爭在2015年，實現年產10套CPR1000和AP1000等核電大型鑄鍛件及5套核電蒸發(fā)器、堆內構件的制造能力。